CAP-Do

CAP-Do é o ciclo da melhoria dentro do TPM. Nada mais é do que uma seqüência de ações para a busca da melhoria do resultado através da eliminação de problemas. É desenvolvido em sete passos, conforme ilustração abaixo.

As sete etapas do Ciclo CAP-Do

Check- O ciclo inicia-se pela definição do problema, através de sua identificação e detalhamento. Muitas iniciativas de melhoria não dão em nada pois as pessoas buscam resolver os problemas sem antes entender o problema.

Analysis- A etapa seguinte é analisar o problema para que suas causas possam ser determinadas. Existem três níveis de causas, as imediatas, as básicas e as gerenciais. A capacidade de eliminar o problema está diretamente relacionada à capacidade de identificação das causas gerenciais (também conhecida como causa raiz).

Plan- Planejar o que necessita ser feito. Uma vez identificadas as causas, devemos determinar as ações corretivas necessárias para bloquear definitivamente os problemas, evitando assim a sua reincidência.

Do- Executar o que foi planejado. É muito importante nessa etapa a verificação da relação causa efeito. As ações corretivas devem ser implementadas em série, sendo verificada e efetividade de cada ação corretiva. O passo final dessa etapa é a consolidação do resultado, inserindo nas rotinas as atividades necessárias para manter a condição ideal para prevenir a re-ocorrência do problema.

Just in time

Just in Time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.

O just in time é o principal pilar do Sistema Toyota de Produção, ou Produção Enxuta.

Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.

O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo.

Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.

A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribui para alcançar os potenciais benefícios da política just in time. Esta redução, gera, porém, vulnerabilidade em eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento (Cheng et. al., 1996, p. 106).

As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores just in time estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.

O sistema de produção adapta-se mais facilmente às montadoras de produtos onde a demanda de peças é relativamente previsível e constante, sem grandes oscilações.

Uma das ferramentas que contribui para um melhor funcionamento do sistema Just in Time é o Kanban.

Poka Yoke

Poka-yoke (pronuncia-se pocá-ioquê) é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de falhas em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos. Foi desenvolvido no início da década de 60 por Shigeo Shingo.

Veja abaixo um exemplo típico de Poka-yoke.

Poka-yoke auxilia muito a prevenção de ocorrência de defeitos e sua utilização pode ser muito mais abrangente. O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. Quanto às funções de regulagem do Poka-yoke há duas maneiras onde ele pode ser usado para prevenir erros:

1- Método de Controle: Quando o Poka-yoke é ativado, a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema possa ser corrigido.
2- Método de advertência: Quando o Poka-yoke é ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador.

Veja outro exemplo de Poka-yoke abaixo.

Imagine um sistema de transporte de peças para alimentação automática de uma máquina. Caso uma peça seja colocada em posição errada, sérios problemas poderiam ser causados.

A instalação de uma barreira vazada que permita a passagem apenas das peças colocadas na posição correta evitaria esse problema.

A peça fora de posição forçaria a barreira, que giraria e expulsaria a peça do sistema de transporte e acionaria um alarme, indicando um problema no posicionamento das peças no transportador.

O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida. O Poka-yoke de advertência permite que o processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso. A freqüência com que ocorrem os defeitos e o fato deles poderem ou não ser corrigidos, uma vez que tenham ocorrido, irá influenciar na escolha entre esses dois métodos. Defeitos mais freqüentes ou impossíveis de serem corrigidos exigem um Poka-yoke de controle, enquanto que se a freqüência de defeitos é baixa e o defeito é possível de ser corrigido é preferível um Poka-yoke de advertência. O Poka-yoke de controle é o mais eficiente na maioria dos casos.

Nasceu em Saga, Japão, em 8 de janeiro de 1909. Estudou na Escola Técnica Superior em Saga, onde descobriu o trabalho de Frederick Taylor, fundador do movimento conhecido como Organização Cientifica do Trabalho. Em 1930, se formou em engenharia mecânica, na Escola Técnica Yamanashi.

Em 1943, shingo foi transferido para a planta de Amano, em Yokohama, onde atuou como chefe de produção, elevando consideravalmente a produtividade da empresa. Entre 1945 e 1946, Shingo trabalho para diversas empresas japonesas, como consultor da JMA (Japanese Management Association). De 1946 a 1954 desenvolveu suas idéias através de diversos trabalhos de controle estatístico de processo e otimização de layout.

Em 1955, através da JMA, Shingo iniciou seu trabalho na Toyota, tendo trabalhado juntamente com Taiichi Ohno no desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção. Paralelamente, Shingo prestava consultoria para diversas empresas japonesas. Em 1959, Shingo deixou a JMA e fundou a sua própria empresa de consultoria, continuando sua parceria com a Toyota. No início da década de 60, desenvolveu o conceito do Poka Yoke. Em 1969, desenvolveu o método SMED, reduzindo o tempo de setup de uma prensa de 1000 ton da Toyota de quatro horas para três minutos.

Durante a década de 70, Shingo viajou pra a Europa e América do Norte para realizar diversas visitas e palestras. Nessa época, começou a enxergar as iniciativas da Toyota como um Sistema Integrado de Gestão e começou a assessorar diversas empresas européias e norte americanas na implementação do modelo do Sistema Toyota de Produção, ou Lean Manufacturing, como ficou conhecido nos Estados Unidos.

Foi autor de de 14 livros e centenas de artigos sobre produção. Em sua homenagem, como reconhecimento ao seu trabalho, foi criado o Prêmio Shingo de Excelência na Produção.

Shigeo Shingo faleceu em 14 de novembro de 1990, aos 81 anos.